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Die carboliq GmbH, ein Spezialist im Bereich der Rohstoffrückgewinnung, hat ein fortschrittliches Verfahren für das Verölen von Kunststoffen unterschiedlicher Fraktionen entwickelt. Beim carboliq-Verfahren wird die notwendige Energie ausschließlich durch mechanische Friktion in den Prozess eingebracht. Daraus resultiert ein für chemische Recyclingverfahren sehr niedriger Energieverbrauch. Bei Bezug von 100% regenerativem Strom ist das Verfahren somit vollständig CO2-neutral. Je nach Infeed-Material können hohe Ausbeuten von mehr als 80% erreicht werden. Das gewonnene Erdölersatzprodukt (CLR - Circular Liquid Resource) ist ein neuwertiger Grundstoff, der bspw. zur Herstellung neuer Kunststoffgranulate eingesetzt werden kann. Dadurch kann der Einsatz von fossilen Rohstoffen in der Kunststoffindustrie reduziert werden. Diese Granulate sind auch für die Herstellung von neuen, hoch-performanten Folien geeignet, die sich für das Verpacken anspruchsvoller Produkte mit hohen Qualitäts- und Hygieneanforderungen einsetzen lassen. Für SÜDPACK ein essenzieller Aspekt, denn der Produktschutz besitzt stets allerhöchste Priorität. Nicht nur im Interesse einer nachhaltigen Umwelt- und Ressourcenschonung, sondern auch im Interesse der Verbraucher.
Mit anderen Verfahren zur Vergasung oder Pyrolyse hat carboliq gemein, dass feste organische Einsatzstoffe (Kunststoffe und Biomasse) durch Teilung (Cracken) der Kohlenwasserstoffketten in Öle und Gase umgewandelt werden. Die Direktverflüssigung in einem einstufigen Verfahren ist durch den hohen Flüssiganteil charakterisiert, was auf die geringe Reaktions-Temperatur (unter 400°C) sowie die hohe Verweilzeit im Reaktor zurückzuführen ist.
Der carboliq-Prozess wird mittels Friktion, d.h. per Reibungswärme betrieben. Dazu wurden spezielle rotierende Aggregate entwickelt, die bei extrem hoher Mischleistung gleichzeitig auch über Scherkräfte die erforderliche Energie direkt ins Material bringen. Das erwärmte homogene Prozessmedium zirkuliert im Reaktor, bis die Kettenlängen so kurz sind, dass das Material abdampft. Die Dämpfe werden in einem Sprühkühler kondensiert. Das Kondensat wird zur Phasentrennung in einen Öl-Wasser-Abscheider geleitet. Das Produkt wird in Tanks abgeführt. Das Prozesswasser wird gesammelt und behandelt.
Auf Grund der niedrigen Prozesstemperaturen von unter 400 °C und der Einbringung der Energie in das Material durch Friktion geht der Kunststoff aus seiner festen Phase fast nahtlos in seine flüssige Phase (Verölung) über. Die gasförmige Phase nimmt weniger als 2% des Prozesses ein. Dieses Gas wird heute thermisch verwertet, kann in einer Großanlage aber auch in einem Blockkraftheizwerk zur Erzeugung von Strom verwendet werden.
Für den Prozess werden keine chemischen Stoffe benötigt. Es wird lediglich ein pulverförmiges Silikat als Katalysator eingesetzt, der den Prozess der Verölung beschleunigt und bei niedrigen Temperaturen darstellbar macht. Auch der Energieaufwand ist auf Grund der geringen Prozesstemperatur relativ gering. Bei der Umwandlung der Wertstofffraktionen in Öl bleiben über 90% der im Material befindlichen Energie erhalten.
