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Carboliq GmbH, spécialiste de la récupération de matières premières, a mis au point un procédé innovant pour transformer en huile les fragments de différentes sortes de plastique. L’énergie nécessaire au procédé carboliq est apportée exclusivement par friction mécanique. Résultat : une technologie de recyclage chimique très peu gourmande en énergie, qui peut même être totalement neutre en carbone en cas d’utilisation d’électricité 100 % renouvelable. Selon la matière alimentée, il est possible d’atteindre des rendements élevés de plus de 80 %. Le substitut de pétrole obtenu (CLR, ressource liquide circulaire) est une matière première vierge qui permet, par exemple, de fabriquer de nouveaux granulés, réduisant ainsi le recours aux matières premières fossiles dans l’industrie plastique. Ces granulés conviennent également à la fabrication de nouveaux films d’emballage haute performance pour les produits présentant des exigences élevées de qualité et d’hygiène. Un aspect essentiel pour SÜDPACK, car la protection des produits est toujours une priorité absolue. Non seulement pour la préservation durable de l’environnement et des ressources, mais aussi dans l’intérêt des consommateurs.
Le point commun entre la technologie carboliq et les autres procédés de gazéification ou de pyrolyse est que les matières organiques solides (plastiques et biomasse) sont transformées en huiles et en gaz par la décomposition (craquage) des chaînes d’hydrocarbures. La liquéfaction directe dans ce procédé en une seule étape se caractérise par une forte proportion de liquide, due à la faible température de réaction (inférieure à 400 °C) ainsi qu’au long temps de maintien dans le réacteur.
Le principe du processus carboliq repose sur la friction, c’est-à-dire sur la chaleur de frottement. Des groupes rotatifs spécialement conçus à cet effet apportent l’énergie nécessaire directement dans le matériau avec une puissance de mélange extrêmement élevée et par le biais de forces de cisaillement. Le fluide homogène et chaud obtenu par ce process circule dans le réacteur jusqu’à ce que les longueurs de chaîne soient suffisamment courtes pour que le matériau s’évapore. Les vapeurs sont condensées dans un refroidisseur à pulvérisation. Le condensat est acheminé vers un séparateur huile-eau pour la séparation des phases. Le produit est conduit dans des cuves. L’eau de procédé est collectée et traitée.
En raison des basses températures du processus (inférieures à 400 °C) et de l’apport d’énergie dans le matériau par friction, le plastique passe presque sans transition de sa phase solide à sa phase liquide (oléification). La phase gazeuse représente moins de 2 % du processus. Ce gaz est aujourd’hui valorisé thermiquement, mais il peut également être utilisé dans une grande installation pour produire de l’électricité dans une centrale de cogénération.
Le processus ne nécessite aucune substance chimique. Seul un silicate en poudre est utilisé comme catalyseur : il accélère l’oléification et permet sa réalisation à basse température, ce qui se traduit également par une consommation d’énergie relativement faible. Lors de la transformation des fragments en huile, plus de 90 % de l’énergie contenue dans la matière est conservée.
